一般适用于切割5mm以下的薄碳钢等工件。使用时，切割机的焦点选择靠近工件表面。在这种模式下，工件上下表面的光洁度是不同的。一般来说，它靠近焦点。三通的切割面比较光滑，而远离切割焦点的下表面则显得粗糙。该模式应根据实际应用中上下表面的工艺要求来确定。
二、正焦距：聚焦在工件表面
当你需要切割的工件是不锈钢或铝钢板时，切割点的方式通常在工件内部。但是，这种方法的一个缺点是，由于聚焦原理，切割宽度相对大于工件表面的切割点。同时，该模式所需的切割气流较大，温度充足，切割穿孔时间稍长。因此，在选择工件材料时，以不锈钢或硬度高的铝材为主。
三、负焦距：焦点在工件表面下方
因为切割点不位于被切削材料表面或被切削材料内部，而是位于被切削材料上方。这种方法主要用于切割厚度较大的材料。之所以采用这种方式将焦点定位在切割材料上方，主要是因为厚板需要较大的切割宽度，否则喷嘴输送的氧气很可能不足，切割温度会下降。但这种方法的一个缺点是切割面比较粗糙，不适合高精度切割。在激光切割过程中，使激光焦点与加工对象的相对位置保持在一个合理、恒定的值，已成为激光切割过程中的关键技术。
激光切割焦点位置自动跟踪系统可以从以下两个方面考虑：
(1)如何稳定、可靠、方便地检测激光焦点与加工对象的相对位置
激光加工属于非接触加工，不能直接检测聚焦位置，由聚焦镜与加工物体表面的距离决定。因此，常用的方法是检测聚焦镜与加工对象表面的距离，从而间接检测激光焦点与加工对象表面的相对位置。
(2)在检测到激光焦点和加工对象的位置变化后，如何快速补偿偏差，即步进电机实现的位置跟踪系统的设计问题。由于单片机性能相对简单，难以实现更复杂的控制策略，普通步进电机的动态特性也比较差，难以满足激光聚焦跟踪的快速要求。为了克服上述缺点，基于运动控制器的激光自动对焦跟踪系统，采用光学编码器作为位移传感器，利用运动控制器的主从跟踪（电子齿轮）功能，对焦点位置进行快速补偿。
